超声滚压技术（USRP）采用超声波能量对金属表面进行纳米强化处理,通过施加高频机械振动引起材料表面塑性变形,显著提升材料的表面完整性与力学性能。作为一种创新的材料表面改性技术,USRP能在材料表面产生残余压应力,有效防止裂纹形成和扩展,降低腐蚀介质的渗透性。此外,该技术还能形成具有梯度变化晶粒尺寸和取向的纳米结构层,从而显著增强材料的表面硬度及耐磨性。综合USRP在钢铁、铝合金、钛合金、镁合金、镍合金和高熵合金等领域的研究进展,并归纳这些材料经USRP处理后,在表面纳米强化和组织性能提升方面的成效。同时,探讨USRP在提升金属综合性能方面的作用机制,并揭示其在性能提升方面的广泛应用潜力。最后对USRP的未来应用前景和发展方向进行展望,指明其在提升材料实际应用性能方面的研究价值。

类金刚石碳基（Diamond-like carbon,DLC）薄膜可在干燥固体接触工况下表现出0.001量级的极低摩擦因数（固体超滑）,为解决真空、高应力及宽温域等极端工况下的摩擦学问题提供新的技术路线,近年来引起学界的广泛关注。然而,DLC的制备工艺路线及成分结构复杂多样,并且其自润滑特性同时受内在成分结构和外部工况条件的显著影响,为其工程服役性能带来较大不确定性。鉴于此,归纳了DLC目前的结构体系、沉积工艺原理发展概况,介绍了DLC面向固体超滑的结构调控研究进展;回顾了超滑现象的发现及DLC超滑研究历程,并根据超滑界面材料、润滑机理汇总介绍了其最新研究进展;讨论了薄膜成分及成键结构、环境氛围、接触应力及环境温度等因素对DLC固体超滑行为的影响规律和微观机制;从机械特性、界面元素成分及成键结构演化角度总结分析了DLC固体超滑的机理,指明了转移膜的形成及其界面悬键钝化、类石墨结构演化对DLC实现鲁棒性超滑的关键作用;最后对DLC摩擦学领域科学及工程问题、未来研究方向进行了展望。研究可为新一代面向极端工况的固体润滑涂层设计提供理论支持。

连续纤维增强树脂基复合材料是近年发展起来的一种新型高性能复合材料,采用增材制造技术制备复合材料具有制造过程灵活、成型效率高的优点,因此成为研究的热点。总结树脂基体材料和纤维材料的特点,重点论述连续纤维增强树脂基复合材料增材制造的挤出和浸渍工艺及其温度、打印速度、打印间距等工艺参数对材料的影响,综述连续纤维增强树脂基复合材料的纤维与基体之间、层与层之间断面微观组织结构和材料的拉伸强度与弯曲强度等力学性能。针对目前连续纤维增强树脂基复合材料的增材制造材料需求增加和性能缺陷等存在的问题做出总结并对发展方向提出建议,如提高复合材料的可回收性并进一步改善增材制造工艺过程等。通过对当前连续纤维增强树脂基复合材料的研究进展进行总结,全面了解该领域的研究现状,对未来的研究趋势及应用领域进行分析和展望。

受猪笼草的启发,润滑液体注入的多孔表面（Slippery liquid-infused porous surfaces,SLIPS）利用液体润滑替代气体润滑,弥补了超疏水表面耐久度差、耐压能力低等缺陷。SLIPS具有良好的低粘附特性、自修复性、极端压力稳定性等优异特性,可被广泛应用于工业防除冰、防除霜、液滴发电等重要能源应用领域。由于SLIPS在应用工况中常伴随着与液滴的相互作用,系统研究SLIPS与液滴的相互作用机制,对于在不同应用工况下准确使用SLIPS至关重要。首先介绍了SLIPS的组成要素和制备方法,总结了液滴撞击SLIPS的动力学现象。进而对液滴撞击过程的铺展动力学、回缩动力学和接触时间进行了理论分析。其中,润滑剂黏度、润滑层厚度、基底表面润湿性对液滴回缩动力学表现有显著影响,而对惯性力主导的铺展动力学表现影响较小。最后,总结了SLIPS在工业防除冰、防污、集水和发电领域的应用和优势,并展望了液滴撞击SLIPS的研究方向和应用前景,为进一步利用SLIPS在重要能源应用领域提供关键物理原理的理解和使用指导。

微弧氧化（MAO）技术作为一种先进的表面处理技术,能够在轻金属表面生成陶瓷涂层,显著提升其防腐、耐磨、热控等性能。综述了MAO技术在功能性陶瓷涂层设计方面的最新研究进展,重点介绍了MAO技术在防腐、润滑耐磨、热控及热防护、电绝缘和彩色涂层领域的设计研究,并总结了优化电解液组分、电源参数及后处理工艺对涂层性能的提升作用。研究表明,通过改变电解液成分和工艺参数,可以显著提高涂层的致密性和硬度,提升涂层的耐腐蚀性和耐磨性。通过后处理工艺,涂层表面的微孔和裂纹得以填充,从而加强涂层与基体的机械结合力和化学结合力,避免涂层脱落或剥离,可以进一步改善涂层性能或赋予新的功能。研究还发现,MAO涂层在热防护方面的优异性能,可以通过调节涂层的颜色、厚度和结构,控制其太阳吸收率和红外发射率。另外,电绝缘和着色涂层的研究同样显示了MAO技术在功能性涂层设计中的应用前景。系统总结MAO技术在功能性涂层领域的研究进展,总结了优化MAO功能涂层的多种设计策略,并探讨了其在实际应用中的潜力。为MAO技术在更多功能性领域的应用提供了理论基础,也为未来进一步提高涂层性能、拓宽MAO技术的应用范围提供了新的思路和方向。

在工业4.0大背景下及《中国制造2025》和海洋强国战略的推动下,新型仿生与智能型海洋防污涂层材料凭借其高效、环保的特性,正引领海洋防污领域的发展潮流,展现出广阔的应用前景,但是关于新型仿生与智能型海洋防污涂层材料仍然缺少深入、系统的综述研究。综述近年来国内外基于微纳结构表面、释放绿色防污剂、超滑表面、动态表面和自修复等防污策略构筑的仿生防污涂层材料,基于pH响应、温度响应和光响应控制等防污策略构筑的智能防污涂层材料,以及由仿生与智能多防污策略协同构筑的防污涂层材料的研究进展。最后对上述策略构筑的涂层材料的制备方法、防污机制、作用效果及其优缺点进行总结,并展望仿生与智能多防污策略协同构筑的防污涂层材料未来的发展方向,多策略联合型防污方法体系将成为未来海洋防污领域的重要发展方向。主要提出仿生与智能多防污策略协同作用的方法体系的指导性观点,填补了行业和领域目前缺少这类综述文章来引领的空白,对国防军事、海洋工程、海上运输和海洋渔业等领域的发展具有一定参考价值。

在激光熔覆过程中由于工艺参数、材料特性等多方面的影响,容易产生裂纹、气孔等缺陷,严重影响熔覆质量,如何快速、准确地检测出激光熔覆状态及缺陷产生情况,对改善熔覆层质量具有重要意义。利用声发射信号能够准确反映材料本身特征的优势,结合深度学习算法,设计出激光熔覆过程状态及缺陷识别方法。通过单层单道激光熔覆超景深显微图像和声发射信号对比结果,确定出熔覆缺陷和声发射波形数量上存在对应关系;将激光熔覆过程划分为五种熔覆状态：送粉状态、熔融状态、冷却状态、产生裂纹状态、产生气孔状态,通过单层多道激光熔覆试验采集五种状态声发射信号,并对五种声发射信号在时域、频域以及能量方面进行分析;选取合适的工艺参数进行重复试验制作数据集,设计基于残差网络的激光熔覆状态识别网络模型,判断熔覆状态;通过激光熔覆缺陷数量及持续时间识别算法,识别出缺陷产生的数量和持续时间。最终设计的激光熔覆状态识别网络模型测试准确率为97.74%。通过声发射系统监测激光熔覆过程同时结合深度学习算法,可以有效识别当前激光熔覆状态以及缺陷的产生情况,为激光熔覆智能检测提供了新思路,也为反馈调控提供了重要技术支持。

原子氧防护涂层是保障低轨航天器长寿命高可靠的有效途径。简要阐述原子氧防护涂层的研究进展,对影响原子氧防护涂层性能的因素进行研究。结果表明,涂层的表面粗糙度会增加原子氧与材料表面的碰撞概率,涂层中的缺陷会提供原子氧的侵蚀通道,涂层的成分与结构会影响原子氧反应的概率。调查空间原子氧防护涂层的种类,分析不同类型涂层的特点。无机涂层防护性能优异,但其柔韧性较差;有机硅涂层柔韧性较好,但在大通量原子氧作用下易出现缺陷;复合结构涂层可以满足多种功能复合的需求,但对工艺要求也较高。对涂层制备方法进行整理归纳,对比分析磁控溅射、等离子体增强化学气相沉积、离子束共沉积、原子层沉积、溶胶-凝胶、前驱体光解 / 水热固化六种不同制备技术的优缺点以及应用对象。分析介绍原子氧防护涂层的进一步发展趋势。研究结果为我国低轨航天器材料的原子氧防护提供必要的研究依据和参考,为原子氧防护涂层技术的发展提供研究思路。

为分析扫描路径对多道激光熔覆层残余应力与摩擦学性能的影响,采用不同扫描路径在316L不锈钢表面制备了IN718的多道激光熔覆层,基于热-弹塑性模型以及残余应力分析仪研究熔覆层残余应力分布规律,使用X射线衍射仪、金相显微镜以及硬度测试系统研究熔覆层微观组织与硬度分布,通过材料表面性能综合测试仪和激光共聚焦显微镜评估熔覆层的摩擦学性能。结果表明：因熔覆过程中温度循环变化的差异,往复型扫描路径的熔覆层表面残余应力最小,同向型与发散型扫描路径的熔覆层表面残余应力居中,收缩型扫描路径的熔覆层表面残余应力最大;因熔覆层一次臂间距与Laves相体积分数的差异,同向型扫描路径的熔覆层磨损率最低,往复型与发散型扫描路径的熔覆层磨损率居中,收缩型扫描路径的熔覆层磨损率最大。因此,以减小熔覆层残余应力为目标应选取往复型扫描路径进行多道熔覆,以减小熔覆层磨损率为目标则选取同向型扫描路径进行多道熔覆。不同扫描路径工艺的研究结果有望为表面防护和再制造领域的工艺参数选取提供理论依据。

随着科学技术的高速发展对零部件性能要求的提高,先进材料的应用对切削刀具的性能提出了更高的要求。优化刀具结构、改进刀具材料和使用刀具涂层均可提升刀具性能,而使用刀具涂层被认为是提升刀具性能的最经济手段,对刀具涂层进行后处理则可以进一步提高涂层刀具的性能,综述涂层后处理方式对行业发展具有重要参考意义。介绍几种目前常用的涂层刀具的后处理方法,包括喷砂后处理、抛光处理、热处理、能量场（束）后处理等。喷砂后处理采用高速射流模式,使磨料撞击涂层表面以去除涂层表面的大液滴沉积颗粒;抛光处理通过磨粒摩擦形式对涂层表面进行光整处理;热处理通过改善涂层及涂层-基体结合界面的微观组织性能来提升涂层刀具的性能;能量场（束）处理通过高能冲击,对涂层表面进行液滴去除和粗糙度改善,并通过高温诱导的一系列能量波来对涂层与基体的结合界面进行一定强化。通过分析上述几种后处理方式的优势与不足,指出各种后处理方式的适用范围,能弥补该领域研究较为分散的不足,对未来涂层刀具的后处理技术发展方向有一定借鉴意义。

随着科技的不断进步,先进光学与集成电路等领域对光学元件的加工精度要求日益严苛,已经由纳米级材料去除提升至亚纳米级精度。然而,当前主流的传统加工技术,如化学机械抛光（CMP）、液体射流抛光（FJP）、磁流变抛光（MRF）以及离子束抛光（IBP）等,均存在各自的局限性,难以实现原子级光滑表面的制造目标。因此,如何制造出具有亚纳米级表面粗糙度且低亚表面损伤的光学元件,已成为当前亟待解决的技术难题。在不断探索新技术的过程中,气体团簇离子束（GCIB）技术作为传统离子束技术的革新升级,展现出在超精密加工领域的巨大潜力,有必要对气体团簇离子束技术的原理、辐照特性以及可能的应用展开探讨。说明气体团簇离子束技术的原理; 阐述气体团簇离子束技术所具有的独特辐照特征,包括低每原子能量、高溅射产率、横向溅射效应以及能量密集沉积等。这些特征使其与传统离子束的辐照效应截然不同; 探讨气体团簇离子束技术在抛光、刻蚀、薄膜沉积以及二次离子质谱（SIMS）等领域的应用; 总结气体团簇离子束技术现有的优势与不足,为气体团簇离子束技术的进一步发展奠定坚实基础,推动其在超精密加工领域实现更广泛的应用与突破。

超疏水性在调控材料表面功能特性方面具有广阔的应用前景,超疏水表面的黏附性对水滴在其表面上的动态行为有重要影响。通过控制表面微结构、化学成分以及外界刺激等,可实现对超疏水表面黏附性的调控,该技术可广泛应用于微流体调控、防尘防污和雾气收集等领域。从自然界中具有特殊黏附性的超疏水生物体表面出发,系统探讨水滴与超疏水表面之间黏附行为的产生机制、调控理论及表征技术。在此基础上,综述近年来在调控超疏水表面黏附性方面的主要研究进展。研究表明,通过调整激光加工参数改变表面微结构、调控表面化学成分以控制表面能,均可实现对超疏水表面黏附性的精确调控。此外,借助外部刺激（如光照、磁场、温度等）还可实现超疏水表面黏附性的动态可逆调控。最后,探讨超疏水表面黏附性调控技术在智能响应材料和表面科学融合创新等方面的应用价值,强调其在自清洁、液体操控及药物运输等领域中的发展 潜力。

增材制造技术可实现陶瓷材料复杂构件的整体成形,但构件表面存在“增材痕迹”、多相分布、气孔等缺陷,后续表面精密加工困难,难以满足空间光学探测、半导体制造装备等对高性能碳化硅陶瓷构件的迫切需求。为此,提出化学气相沉积高纯高致密碳化硅涂层修复增材制造陶瓷表面缺陷的新思路。系统研究沉积温度对增材制造碳化硅陶瓷表面涂层硬度、沉积效率、界面结合、微观形貌、可加工性的影响规律。结果表明,随着沉积温度的升高,涂层沉积速率加快,晶粒尺寸和表面硬度增大。但过高的沉积温度会导致涂层内部出现孔隙,致密度降低。沉积涂层与增材基底界面结合良好,当沉积温度1 400 ℃时,界面处生成枝状晶,结合力较大,表面加工性较优。研究采用化学气相沉积涂层方法可有效改善增材制造碳化硅陶瓷的表面质量,为高端装备用高性能碳化硅复杂构件的工程应用奠定了基础。

轧辊作为诸多行业生产过程中的主要消耗件,大量的报废造成我国能源和资源的巨大浪费。为修复报废轧辊表面并提高其热疲劳性能,在疲劳失效的160CrNiMo轧辊材料表面利用激光熔覆技术制备以T504为基础粉末并添加Mo、V元素的铁基涂层,采用光学显微镜、扫描电子显微镜及热疲劳试验机等设备分析基体材料及熔覆层在热疲劳过程中的裂纹扩展速率、机理等。结果表明：添加Mo、V比例为1∶0.5、1∶1和1∶1.5的熔覆层平均硬度分别为59.2、59.9和59.1 HRC,平均较基体提高了33.4%;当热疲劳试验循环2 000次后,基体材料试样裂纹长度为11.289 mm,添加Mo、V质量比为1∶0.5、1∶1和 1∶1.5的熔覆层试样裂纹长度分别为3.185、16.596和8.401 mm。Mo、V元素的添加使熔覆层具有了较高的硬度,在热疲劳试验过程中疲劳裂纹的扩展均为脆性穿晶扩展,其中当添加Mo、V质量比为1∶0.5时,热疲劳性能较修复前的轧辊材料提高71.7%。对比了不同Mo、V比例的铁基涂层热疲劳性能,研究成果可为轧辊修复中铁基涂层体系的选取提供试验依据。

常规氮化物涂层已不足以应对日益提高的表面防护需求,近年来高熵氮化物涂层因其优异的性能受到业界的广泛关注。纳米多层结构作为优化硬质耐磨涂层微观结构和性能的有效策略,在涂层的设计和制备中展现出巨大的潜力和应用前景。采用电弧离子镀技术,通过工艺参数优化实现等离子体成分空间分布调控,制备了具有自组织纳米多层结构的AlCrNbSiTiN高熵氮化物涂层,系统研究其结构、硬度、摩擦及耐腐蚀性能,作为对比还制备了纳米多层AlCrNbSiTiN / CrN涂层和单层CrN涂层。结果表明CrN涂层、AlCrNbSiTiN涂层和AlCrNbSiTiN / CrN涂层都为面心立方结构,自组织纳米多层结构AlCrNbSiTiN涂层调制周期12 nm,纳米多层结构AlCrNbSiTiN / CrN涂层调制周期24 nm。AlCrNbSiTiN涂层硬度最高为34.5 GPa,H / E和H³ / E*²值分别为0.076和0.166。AlCrNbSiTiN / CrN涂层摩擦因数最低为0.389,CrN和AlCrNbSiTiN涂层摩擦因数分别为0.437和0.514。AlCrNbSiTiN / CrN涂层腐蚀电位为-47 mV,AlCrNbSiTiN涂层腐蚀电位最负为-157 mV。AlCrNbSiTiN涂层的临界点蚀电位为883 mV,钝化区宽度为943 mV,腐蚀电流密度和钝化区电流密度分别为2.49×10^-8 A / cm²和1.41×10^-6 A / cm²,且表面点蚀坑尺寸最小、数量最少,耐腐蚀性能优于AlCrNbSiTiN / CrN涂层和CrN涂层。基于研究结果,通过等离子体成分的空间分布调控,采用电弧离子镀技术可以制备综合性能优异的自组织纳米多层高熵氮化物涂层,这为纳米多层结构涂层的制备提供了新思路。

铝系金属间化合物以其优异的高温力学性能、抗高温氧化与腐蚀性能和低密度的特点,作为防护涂层和结构件在航空航天等领域具有广泛的应用前景。室温脆性大的特点导致铝系金属间化合物在激光选区熔化或电子束熔化等高能束增材制造时,存在缺陷多、易开裂等系列工艺难题。冷喷涂技术作为一种低温固态材料沉积技术,有望在较低的热输入条件下制备铝系金属间化合物,避免高能束增材制造中的开裂难题。对此总结近年来国内外在冷喷涂技术制备铝系金属间化合物方面的研究进展。总结包括采用直接金属间化合物粉末沉积、单质金属混合粉末冷喷涂与后热处理、机械球磨伪合金粉末与热处理等粉末设计与制备技术路线对冷喷涂沉积行为及沉积体性能的影响;归纳搅拌摩擦后处理与热等静压等后处理工艺对沉积体显微结构和性能的影响规律;对比分析不同技术路线的优点与局限性,以期为冷喷涂增材制造铝系金属间化合物提供指导。

汽车零部件、模具机床、医疗器械和航空航天等行业均涉及到难加工材料的切削加工,其切削过程会受到力与热的强烈耦合,而在切削刀具表面涂敷硬质涂层能够降低其在切削过程中产生的切削力和切削热。随着我国高端制造业的不断发展,切削刀具会因硬质涂层的韧性不足导致其在关键部件的加工过程中过早损伤破坏,甚至灾难性断裂。通常通过梯度设计克服传统材料硬度-韧性等必要性能相互冲突的机械特性,并赋予其特殊功能。因此,总结了几种典型的梯度硬质刀具涂层。在涂层的梯度设计上,元素成分梯度结构能够增强涂层与基体及各涂层之间的匹配,从而降低涂层内应力并抑制裂纹的萌生和扩展。与元素成分梯度涂层相比,多层梯度结构能够综合多层结构和梯度结构的优势增强涂层的综合性能,且更容易实现。在梯度硬质刀具涂层的性能评价方面,目前主要依靠试验直观分析涂层的力学性能。通过试验结合模拟计算,或利用机器学习方法对涂层进行快速、高效的性能评价仍然是一个挑战。硬质刀具涂层的梯度设计及其性能评价的研究结论,可为硬质刀具涂层的梯度设计及其性能评价提供理论认识。

AlCoCrFeNi系高熵合金具有 BCC 结构,因其优异的高温力学性能、高强度和低成本的特点而受到越来越多的关注与运用。本文从涂层耐磨性的角度,综述了三种典型方法制备AlCoCrFeNi系高熵合金涂层耐磨性研究的发展现状、两种通过改性提高涂层耐磨性能的方式和三种强化涂层耐磨性能的后处理方法。在制备技术方面,AlCoCrFeNi系高熵合金涂层的典型制备方法主要有等离子喷涂、超音速火焰喷涂、激光熔覆等工艺,制备的涂层在高温下均展现出较好的热稳定性和耐磨性能;在成分改性方面,涂层的耐磨性能会受到主要元素成分与元素摩尔占比的影响,因此可以通过引入碳化物强化相和添加其他元素对高熵合金涂层的成分和组织结构进行调控,以进一步增强涂层的耐磨性能;在后处理方面,激光重熔、退火和感应重熔三种后处理方法可以有效减少高熵合金涂层的缺陷,提高涂层的耐磨性能。最后,根据AlCoCrFeNi系高熵合金涂层性能特点,提出了工艺参数优化、引入强化相与其他元素和涂层后处理三种方法,对涂层性能提升的发展方向进行了探讨。

作为新一代超宽禁带半导体材料,单晶金刚石（SCD）凭借其优异的物理特性（禁带宽度5.5 eV,击穿场强9.9 MV / cm,热导率22 W /(cm·K)）,被视为突破硅基集成电路性能极限的理想材料。然而,其极高硬度（莫氏硬度10）和极强化学惰性使其表面加工面临重大挑战,特别是晶圆级平坦化技术已成为制约金刚石集成电路发展的关键瓶颈。聚焦集成电路制造需求,系统评述了单晶金刚石抛光技术的最新进展,重点分析了机械类、高能束和多场耦合三大类抛光方法的材料去除机理、影响因素及局限性。机械类抛光（如机械抛光和超声波辅助抛光等）工艺过程简单,但硬对硬摩擦易引入表面损伤,难以实现亚纳米级抛光;高能束抛光（如激光抛光、离子束抛光和等离子体抛光等）利用高能粒子代替磨粒来抛光,这类抛光存在选择性差、热影响区深、高能粒子注入等问题,难以实现低亚表面损伤及亚纳米级平坦化;多场耦合抛光（如化学机械抛光和等离子体辅助抛光等）通过场间耦合效应实现表面平坦化,但抛光工艺复杂且速率较低。尽管现有技术在不同应用场景中取得了一定进展,但仍无法完全满足亚纳米级精度、低损伤、高速率的抛光需求。未来的研究应致力于开发新型抛光技术,结合多种抛光方法的优势,推动单晶金刚石在高端芯片制造领域的广泛应用。

3D打印SiC陶瓷因其轻质高强、耐高温及优异的力学性能,在航空航天、能源加工等领域受到广泛关注。为改善3D打印的SiC陶瓷表面摩擦性能,采用溶胶法结合离心雾化干燥制备三种不同成分的YSZ-Al₂O₃-CaF₂-C热喷涂用复合粉体,利用大气等离子喷涂技术在陶瓷表面沉积对应的复合涂层（Ca0C0、Ca5C10、Ca10C5）,并详细研究复合涂层的微观结构及其在室温和600 ℃下的摩擦性能和磨损机制。结果表明,三种复合涂层呈典型的层状结构,主要由YSZ、Al₂O₃和m-ZrO₂物相组成,其中Ca10C5和Ca5C10涂层中还有CaF₂、C相。未加CaF₂、C润滑相的Ca0C0涂层在室温和600 ℃下的磨损率最低,但具有最大的摩擦因数。加入CaF₂和C润滑相的Ca5C10和Ca10C5涂层在室温和600 ℃下的摩擦因数均大幅减小,体现出较好的自润滑性能。但加入润滑相后,涂层的硬度降低且涂层内部的孔隙缺陷增加,从而伴随磨损率升高。综合来看,Ca10C5涂层具有较低的摩擦因数（室温下0.239、600 ℃下0.175）和较低的磨损率（室温下1.02×10^-5 mm³ / (N·m)、600 ℃下0.84×10^-5 mm³ / (N·m)）,体现了良好的自润滑和耐磨性能,其磨损机制主要为黏着磨损和磨粒磨损。

二氧化钛纳米管（TiO₂ NTs）作为一种新型表面改性材料,因其独特的纳米结构、高比表面积及优异的抗菌和药物缓释能力,已成为生物医用材料研究的热点。系统综述TiO₂ NTs的构建方法及其在抗菌领域的应用进展,重点分析纳米管在细菌感染控制中的作用及其对药物释放的调控机制。同时,探讨多种抗菌剂的分类及负载方法,包括物理吸附、层层自组装和溶液浸渍等技术,并分析封接技术在提升药物释放效率中的关键作用及影响因素。尽管TiO₂ NTs在抗菌性能和生物相容性方面展现出巨大潜力,其实际应用仍面临结构稳定性、药物释放精准度及长期安全性等挑战。未来研究应聚焦于优化纳米管设计、开发多功能复合材料并通过临床试验验证其长期效果,以进一步推动其在医学领域的广泛应用。

旨在探讨摩擦伏特效应及其在能量收集与智能传感器中的应用。半导体异质结界面发生滑动时,摩擦会激发界面电 子-空穴对,电子-空穴对在半导体界面电场作用下发生定向迁移,产生直流电,这一过程被称为摩擦伏特效应。基于摩擦伏特效应的机械能收集器件被称为摩擦伏特纳米发电机。摩擦伏特纳米发电机能够直接输出直流电,且具有低阻抗的输出特性,因此受到广泛关注。首先阐述摩擦伏特效应的内涵,总结摩擦伏特效应研究中的关键科学问题：电子-空穴对激发机制与界面电场形成机理。其次介绍摩擦伏特效应在能量收集以及智能传感方面的应用及其优化方法。围绕摩擦伏特效应中的能量传输规律,提出摩擦伏特效应研究中的摩擦学问题以及表界面工程问题,以及几何结构非对称和摩擦诱导界面非对称因素对摩擦伏特效应存在潜在贡献的观点。最后指出摩擦伏特效应未来的研究将呈现多元化、智能化的发展趋势,优化材料的表面结构、提高稳定性、输出功率以及耐久性将成为摩擦伏特纳米发电机发展的关键方向。通过这些技术突破,稳定性、输出功率以及耐久性全面提升,摩擦伏特效应有望在实际应用中得到广泛部署,并在智能传感、环境监测、可穿戴设备等领域发挥重要 作用。

表面织构有一定的减摩作用,然而织构分布模式对润滑性能的影响还须进一步完善。为研究流体润滑条件下表面织构分布模式对润滑性能的影响,建立考虑油膜厚度的三维织构非均匀分布计算模型,采用CFD（Computational fluid dynamics）方法并利用UDF（User define function）和动网格技术,研究织构面积密度和分布模式对摩擦因数、油膜厚度、压力分布和气相分布的影响。结果表明：在外载荷恒定的条件下,随着织构面积密度的增加,两种非均匀分布织构相较于均匀分布织构均可促进空化效应,提高油膜厚度,使速度梯度和剪切应力减小,摩擦因数减小。当织构面积密度为14.14%时,与均匀分布织构相比,渐疏分布织构的摩擦因数降低了26.5%,油膜厚度提高了53.5%。渐密分布织构的摩擦因数降低了24.2%,油膜厚度提高了32.5%。试验中两种非均匀分布模式的织构均可提高润滑性能,与模拟结果趋势一致。研究表面织构分布模式对润滑性能的影响,可为优化织构分布设计及对织构性能的研究方法提供新的思路和理论 参考。

随着柔性电子、微机电系统以及集成电路的快速发展,材料表面微加工需求日益迫切。现有湿法工艺及基于半导体的表面微加工技术在加工效率和环保等方面存在诸多局限。大气压冷等离子体射流表面微加工技术具有绿色环保、成本低廉、温度低、纯干法、无机械接触、活性强等优点,可以实现材料表面局域改性、图形化刻蚀以及功能薄膜沉积等,在表面微加工方面应用潜力巨大,但是对大气压冷等离子体射流表面微加工的研究进展尚缺乏系统综述。总结和分析大气压冷等离子体射流产生方式及常用电极结构形式;重点阐述大气压冷等离子体射流材料表面微加工技术的研究现状;探讨等离子体射流表面微加工技术目前还存在的主要问题,并指出其未来发展方向,以期增进对大气压冷等离子体射流表面微加工新方法和新技术的认识,提升大气压冷等离子体射流在柔性电子、微机电系统以及集成电路等先进制造领域的应用水平。

大气等离子喷涂是目前应用最广泛的热喷涂表面防护技术之一,深入研究其喷涂过程中的特性变化规律与机理,有助于从理化角度优化喷涂工艺,确保喷涂过程的可靠性和可重复性。综述了大气等离子喷涂过程中依次环环相扣的三个阶段：等离子射流、飞行粒子和涂层沉积,并结合试验监测与数值模拟,探讨了各阶段特征特性及其演变规律的相关研究。研究结果表明,在不同阶段中,不同影响参数决定了各阶段的关键特性：射流阶段的温度、速度和稳定性主要受喷枪内电弧能量和等离子体电离能量的影响;飞行粒子阶段的温度、速度和熔融程度取决于射流的加热加速作用、粒子与射流的相互作用时间以及粒子自身的物理性质;沉积阶段的熔滴铺展情况则主要由熔滴撞击时的状态及其与基体和下层熔滴的接触情况决定。对各阶段特性变化规律和机理的研究总结,为实现更可控的喷涂过程和更高的涂层质量提供了理论支持,并为喷涂工艺调整、程序优化和技术改进提供了重要参考。但当前研究仍存在一些挑战,如射流波动的消除以及多粒子堆叠与搭接的深入研究,仍需进一步探索。

纳秒激光直写（NDLW）是一种通过纳秒脉冲激光束在材料表面实现局部加工的技术,广泛应用于微米尺度结构的制备。该方法通过激光烧蚀或光化材料,实现对材料表面进行刻蚀与形貌调控。通常,经NDLW处理的抛光金属表面表现出（超）亲水性,随后通过环境空气中有机物的吸附、低温退火或激光二次处理等绿色环保处理方式,可实现表面润湿性的转变,获得（超）疏水性表面。所制备的超疏水表面具有防霜防冰、流体减阻、抗菌等多种优异性能,在航空航天、生物医疗等领域具有广阔的应用前景。系统阐述润湿性调控的理论基础及纳秒激光加工金属材料的物理机制,重点综述在无化学修饰剂参与的条件下,通过环境友好型处理方式实现金属表面由（超）亲水性向（超）疏水性转变的研究进展,并探讨相关转变机制。最后对当前研究现状进行总结,并提出未来发展方向,旨在为相关领域研究人员提供全面的参考与借鉴。

增材制造316L不锈钢及其零部件具有高效、自由成型、优异力学和腐蚀性能等优势,为矿山机械及工程装备关键零部件、液压元件等结构—功能一体化制造奠定了基础。然而,增材制造316L不锈钢耐磨性不足,极大限制了其广泛应用。尝试采用超声表面深滚压（USSR）方法改善选区激光熔化（SLM）制造316L不锈钢的微观组织,进而提高其耐磨性。微观组织表征表明,USSR方法在SLM制造316L不锈钢表层形成梯度异质结构,表层晶粒细化至87 nm。室温磨损试验表明,相较于SLM试样,USSR试样在干摩擦和乳化液润滑条件下磨损体积分别降低了46.93%和49.58%。耐磨性提高主要来源于梯度异质结构带来的高硬度和变形抗力。研究结果为改善增材制造316L不锈钢及其零部件的耐磨性提供了新的途径。

目前PET-Al结合件界面结合强度较低,其力学性能无法满足工业中的应用。利用喷砂和硅烷偶联剂（KH-892）处理2024铝合金表面,采用注射成型工艺制备30 wt.%GF / PET-2024Al复合材料结合件。为研究注塑参数对界面结合强度的影响,首先对注塑参数进行正交试验设计,建立响应面模型,并采用NSGA-II优化算法求解最优注塑参数,通过硅烷偶联剂对2024Al金属界面进行处理,采用更贴近工程应用实际注塑工艺和反映注塑缺陷的大试样进行拉伸剪切试验,研究硅烷偶联剂浓度对结合强度的影响。结果表明：表面涂覆1 wt.%浓度KH-892硅烷的接头拉伸剪切强度达到12.79 MPa,比未涂敷KH-892的喷砂试样提升84.3%。采用X射线光电子能谱（XPS）揭示硅烷与铝合金在高温固化作用下生成Si-O-Al键,利用傅里叶变换红外光谱（FTIR）揭示硅烷与PET分子链之间形成强氢键作用,最后采用扫描电子显微镜（SEM）及能谱仪（EDS）揭示硅烷偶联剂KH-892浓度不同带来的PET-铝合金结合件界面断裂模式及表面形貌的不同。确定最优注塑参数,证实了KH-892可有效促进 PET-2024Al 间氢键形成,显著提升界面强度,为PET-Al结合件的制备工艺提出一种新方法。

现代金属切削加工正向着高速、高精度和高效的方向发展,对刀具的性能有着越来越高的要求。利用表面技术对刀具表面进行改性,是提高刀具性能和寿命的有效途径。使用多弧离子镀膜技术在YG6硬质合金以及三刃立铣刀表面制备了CrAlN / CrN / Cr、TiAlN / CrN / Cr、CrAlN / TiAlN / CrN / Cr三组涂层,并对三种涂层的制备技术、微观结构与性能差异、及耐磨与切削寿命提高机制进行研究。X射线衍射分析表明,三种涂层均为面心立方结构,其中TiAlN涂层表现出（200）晶面择优取向,而CrAlN和CrAlN / TiAlN涂层则表现出（111）面的择优取向。使用显微硬度计和划痕仪对涂层的显微硬度和结合力进行测试,结果表明CrAlN / TiAlN多层涂层的显微硬度和膜基结合力分别为2651 HV和59.2 N,显著高于TiAlN和CrAlN涂层。采用高温摩擦试验机评价了三种涂层的摩擦学性能,结果表明CrAlN / TiAlN多涂层的摩擦性能优于TiAlN涂层和CrAlN涂层,室温下其平均摩擦因数和磨损率分别为0.603和2.92×10^-6 mm³(N·m)^-1。当温度增加到400 ℃时,CrAlN / TiAlN涂层的平均摩擦因数进一步降低为0.467,磨损率增加至1.31×10^-5 mm³(N·m)^-1。铣削试验结果显示,TiAlN涂层刀具、CrAlN涂层刀具和CrAlN / TiAlN涂层刀具的铣削寿命相对于无涂层刀具分别提升了80%、140%和200%,被加工样件的表面粗糙度分别降低至462 nm、415 nm和402 nm。研究结果表明CrAlN / TiAlN涂层在现代切削加工领域有着良好的应用潜力。

高速机载导弹弹体结构热防护涂层材料及防热涂装工程技术在产品研制、批产交付、使用维护和战斗力发挥等方面发挥重要作用。该类产品产量大,且任务剖面和寿命剖面具有服役环境严酷、使用维护要求高等特点;其批产交付有别于航天飞行器、箱式或筒装的战略 / 战术导弹及常见机械、船舶等装备设施所用常规表面涂装技术以及实验室材料制备、测试和表征。以实现先进性能、稳定批产交付高可靠性产品为目标,针对产品结构热防护自主工程研制面临批生产规格繁多、形貌复杂、数量大、已有涂装材料工艺施工难、周期长、质量不易监控、故障多及成本受限等诸多困难及工程问题,开展一系列表面工程技术应用研究。结合该产品结构和使用维护、任务与寿命剖面特点的深度分析,研讨产品适用的外防热涂层、内隔热涂层工程材料体系的选用,大批量、高效防热涂装生产技术研发以及产品质量监控相关的理化检测、工序检验和交付检验及故障处理等直接影响批产交付相关专项技术所开展的应用研究和工程实践。研究结果可为相关材料的改进、新研和工程应用提供有益的借鉴和参考。

海洋生物污损是海洋装备设施面临的最严重问题之一,显著威胁装备设施的服役性能和安全可靠性,研发能够显著提升装备设施防污性能的高性能、长期效、绿色环保防污技术是当前海洋防污领域的研究热点。综述现有常见防污技术的研究进展,在介绍海洋生物污损形成过程及危害的基础上总结了传统有机防污涂料的发展历程及优缺点;重点总结污损脱附型防污技术、污损阻抗型防污技术、仿生型防污技术以及新型环境友好型防污技术的研究现状,对其防污机理及特性进行概述,并指出各类防污技术存在的问题;从激光熔覆防污涂层及热喷涂防污涂层等入手介绍新型无机防污技术的研究进展及应用方向;对海洋防污技术发展面临的难点及未来发展方向和趋势进行展望,可为高性能、长期效、环境友好海洋防污技术的研发提供参考。

玻璃微透镜阵列在消费电子和生物传感等领域具有广泛应用,玻璃模压成形被认为是该类元件批量化生产中极具前景的制造技术。由于微透镜阵列结构的复杂性,模压成形过程中存在玻璃填充不均匀和应力分布复杂等问题,导致成形质量较低。为优化模压工艺,结合有限元仿真和试验测试系统研究微透镜阵列成形过程中玻璃的填充行为。建立玻璃模压成形有限元模型,揭示模压温度、模压速率、摩擦因数、透镜中心间距等因素对微透镜阵列填充行为和应力分布的影响规律。试验与仿真结果具有很好的一致性,验证了仿真模型的正确性。最终,采用550 ℃的模压温度、0.01 mm / s的模压速率和110 μm的下压深度,在D-ZK2玻璃平面预形体上模压获得均匀一致的微透镜阵列,表面粗糙度Sa为4.2 nm,单个透镜面型峰谷误差约为1.6 μm,成像分辨率为203.2 lp / mm。

碳化硅具有低膨胀系数、高热导率、抗辐照等诸多优良特性,其制备的刹车材料近年来在轿车和飞机等制动系统中得到广泛应用。然而,碳化硅的硬度很大,使用传统加工工艺很难对其进行加工。同时,碳化硅的本征亲水特性使其表面易产生污垢和结冰,进而缩短材料使用寿命。提出一种激光-化学复合加工工艺制备超疏水碳化硅材料表面,通过纳秒激光烧蚀在碳化硅材料表面构造微纳结构,利用硅烷乙醇混合溶液修饰和热处理工艺,成功制得超疏水表面。通过激光共聚焦显微镜和扫描电子显微镜对超疏水碳化硅材料表面形貌进行表征,并根据EDS能谱和XPS能谱分析表面化学成分,阐明表面结构和表面化学对于表面润湿性的影响机理。超疏水碳化硅材料表面在性能表征试验中表现出优异的自清洁性、抗腐蚀性、抗结冰性和耐磨损性,这表明该激光-化学复合加工工艺能够制备性能稳定的超疏水碳化硅材料表面,最终得到一种性能良好的碳化硅材料表面的制备理论与方法。研究工艺成本低,有望为未来碳化硅的激光功能化制备工艺奠定基础,拓展碳化硅在不同领域的科学研究和工程应用。

滚动轴承作为重要的基础部件,在面临高速、重载等多因素耦合的苛刻工况时,滚动轴承表面失效成为制约机械装置发展及其服役寿命的关键因素。对于物理气相沉积（PVD）硬质涂层-钢基材体系,涂层与基体钢材的力学性能存在差异,导致涂层与基体的结合强度不足,进而在高速重载工况下容易发生开裂、剥离,最终过早失效,但关于PVD涂层结合强度和摩擦学性能的影响因素仍缺少相关的系统介绍。综述PVD涂层最新研究成果,总结涂层结构、工艺条件、沉积基体、涂层后处理、元素掺杂对PVD涂层结合强度及摩擦学性能的影响,介绍高熵合金涂层的优异性能及其在滚动轴承中的应用潜质。对促进PVD涂层在滚动轴承中的应用做出展望,提出将PVD与后处理、表面预处理等方法相结合,形成“PVD+热处理”“PVD+深低温处理”等复合表面处理技术,有望解决滚动轴承表面涂层因结合强度和摩擦学性能不足导致的早期失效现象,提升滚动轴承服役寿命。

利用激光熔覆技术在AISI 1045钢基体上制备FeCoCrNiAl_0.5Ti_0.5高熵合金（HEA）涂层,并对涂层的微观组织与摩擦磨损行为展开探究。微观组织表征结果显示,HEA涂层主要由体心立方（BCC）和面心立方（FCC）结构组成,且由于调幅分解,部分BCC相转变为L2₁结构。在固溶强化及细晶强化作用下,涂层平均显微硬度达到了546.0±16.3 HV_0.2。对基体和涂层的干摩擦磨损测试结果表明,涂层具有优异的耐磨性,其干摩擦磨损率为1.41±10^-4 mm³ / (N·m),仅为基体的35.74%。在3.5wt.% NaCl溶液中浸泡不同时长后对涂层进行湿磨擦磨损测试,结果表明,涂层湿磨擦的磨损率随着浸泡时间的增加显著升高,未浸泡涂层磨损率为1.11×10^-5 mm³ / (N·m),而浸泡15 d涂层的磨损率达到了3.08×10^-5 mm³ / (N·m)。此外,涂层的干摩擦磨损主要磨损形式为三体磨损和磨粒磨损,而湿磨擦磨损过程则受到腐蚀、氧化磨损和三体磨损等共同作用。

为有效提升海洋工程混凝土结构耐久性,研究不同混凝土保护层厚度、混凝土种类、强度等级、暴露区域以及附加防腐措施对海洋工程混凝土结构服役寿命的影响,提出提升海洋工程混凝土结构服役寿命设计建议。结果表明：相同海洋暴露区域下,随着混凝土强度等级和保护层厚度的增加,珊瑚骨料混凝土（CAC）和普通骨料混凝土（OAC）结构服役寿命均逐渐提升;相同混凝土强度等级下,OAC结构的服役寿命明显高于CAC结构;海洋水下区下,对于常规保护层厚度为6 cm的CAC / OAC结构,即使混凝土强度等级达C50,其服役寿命仍较低,需要通过内掺、外涂等附加防腐措施,提升其结构耐久性;综合考虑工程成本和结构耐久性等因素,建议近海工程采用OAC结构。当混凝土强度等级为C50以上、保护层厚度大于14 cm、采用外涂高渗透环氧防护材料SP时,其水下区结构服役寿命可达100年;建议远海工程采用CAC结构,当混凝土强度大于C65、保护层厚度为10 cm时,同时采用内掺复合活性矿物掺合料CCP-4超早强功能材料（MA）与外涂博力 康^®SP105高渗透环境防护材料（SP）的联合防腐措施,可大幅提升工程结构服役寿命。

针对AlTiN涂层难以满足高速干式切削加工钛合金的苛刻需求,采用电弧离子镀技术在硬质合金刀具表面制备不同多层结构的AlCrBN / AlTiN多层涂层（交替沉积5次和10次,分别标记为AlCrBN-5和AlCrBN-10）,研究多层涂层的结构、硬度、摩擦磨损、高温性能及涂层刀具高速干式切削钛合金性能。多层涂层物相由fcc-(Cr, Al)N和fcc-(Ti, Al)N组成;多层结构可以显著提升涂层的硬度,其中AlCrBN-10涂层具有最高的硬度（4470 HK_0.05）;多层涂层经1 000 ℃真空退火处理后,仍具有较高的硬度（~2 790 HK_0.05）。摩擦磨损结果表明：多层涂层可以显著降低其摩擦因数和磨损率,其中AlCrBN-10涂层的摩擦因数和磨损率最低,分别为0.56和0.21×10^-15 m³·N^-1·m^-1。涂层刀具高速干式切削钛合金结果显示：当切削速度为100 m / min时,多层涂层刀具的切削寿命略有提升,其中AlCrBN-5涂层刀具的切削寿命为15 min,与AlTiN涂层相比 （12 min）提升25 %;当切削速度提升至150 m / min时,多层涂层刀具的切削寿命显著提升,其中AlCrBN-10涂层刀具的切削寿命为280 s,与AlTiN涂层相比（80 s）提升250 %;不同切削速度下,刀具前刀面和后刀面的磨损均为粘着磨损和氧化磨损。通过在硬质合金刀具表面构筑AlTiN / AlCrBN多层结构涂层,可以显著提升其硬度和高温稳定性,降低其前刀面和后刀面的粘着磨损和氧化磨损,进而提升涂层刀具的高速干式切削钛合金性能。所制备的AlCrBN / AlTiN多层涂层能有效提高刀具表面的高温和抗磨损性能,在高速干式切削领域具有较好的应用情景。

Ti(C, N)基金属陶瓷因其优异的硬度、耐磨性及抗高温变形能力,已成为重要的切削刀具重要材料之一。但其内部金属粘结相在高速切削中易引发粘附磨损、扩散及高温软化等问题,导致刀具性能下降,限制了该材料的进一步推广和应用。物理气相沉积（Physical vapor deposition, PVD）技术被认为是改善Ti(C, N)基金属陶瓷性能的重要手段。为此,本文采用阴极弧蒸发法在Ti(C, N)基金属陶瓷表面分别沉积AlTiN和AlTiN / AlCrN涂层,利用X射线衍射仪（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）、洛氏硬度计、纳米压痕仪、摩擦磨损试验、氧化试验以及车削试验,系统研究了表面涂层对金属陶瓷力学性能、摩擦性能、抗氧化性能以及切削性能的影响规律。试验结果表明：AlTiN和AlTiN/AlCrN涂层呈现出单相面心立方结构,硬度分别为33.9±0.8 GPa和36.1±1.6 GPa,显著高于Ti(C, N)基金属陶瓷基体的27.4±1.7 GPa。同时,表面涂层可有效改善Ti(C, N)基金属陶瓷的断裂韧性,使其从9.8±0.18 MPa·m^1/2分别提升至10.5±0.08 MPa·m^1/2（AlTiN）和10.8±0.05 MPa·m^1/2（AlTiN / AlCrN）。较高硬度和H³ / E²值的表面涂层显著提升了Ti(C, N)基金属陶瓷的耐磨性,其中AlTiN / AlCrN涂层的Ti(C, N)基金属陶瓷的磨损率最低,仅为2.8×10^-6 mm³ / (N·m)。此外,经过沉积AlTiN和AlTiN/AlCrN涂层的Ti(C, N)基金属陶瓷表现出优异的抗氧化性能,在800 ℃下氧化5 h后其氧化层厚度分别降低至~185 nm和~65 nm。由于具有更高的硬度、低的摩擦因数以及优异抗氧化性,经过沉积AlTiN / AlCrN涂层后金属陶瓷刀具的切削寿命较无涂层刀具提升了~75%。本研究揭示了表面涂层对Ti(C, N)基金属陶瓷耐磨性、高温抗氧化性以及切削寿命的影响规律,有效改善了Ti(C, N)基金属陶瓷的综合性能,为高性能金属陶瓷刀具的开发设计提供了理论依据和技术支撑,有望进一步推动其在高速切削加工领域的规模化应用。

铁基非晶合金以其优异力学性能、软磁性能和耐磨耐腐蚀性能,被广大研究者所关注。但铁基非晶合金块体材料的室温脆性及尺寸限制严重影响其在表面防护中的应用,而铁基非晶涂层在突破非晶合金块体材料的室温脆性及尺寸限制的基础上还保持了其高硬度、高耐磨耐腐蚀性能的特点,使其能出色地应用于零件的表面防护,因此针对铁基非晶涂层的研究现状进行系统地总结。主要从铁基非晶涂层材料、涂层制备技术、涂层耐磨耐腐蚀性能以及实际应用四方面综述了近年来铁基非晶涂层的研究进展。结果表明：铁基非晶涂层材料中“Fe-ETM-LTM-M”型的铁基非晶合金粉末的玻璃形成能力最高,雾化法制备出的铁基非晶合金粉末最适用于非晶涂层制备;热喷涂技术制备出的涂层成分均匀,结构致密;激光熔覆技术制备出的涂层能与基体形成冶金结合,结合强度高。因此热喷涂技术和激光熔覆技术成为制备铁基非晶涂层最常用的两种技术,并且都可通过相应的技术调整或添加辅助场手段使制备出的铁基非晶涂层性能更佳;在制备涂层过程中,调配元素组成、增强相的加入和预 / 后处理都可以为铁基非晶涂层的耐磨耐腐蚀性能的改善做出贡献,扩大了其在复杂工况中的应用前景;铁基非晶涂层通过科研技术人员的性能调控,已在军事、核工业、电力材料防护等方面发挥关键作用。从上述四个不同的角度阐述了铁基非晶涂层的性能提升以及实际应用现状,以期为广大铁基非晶涂层开发的科研技术人员提供参考。

作为激光增材制造的技术之一,激光定向能量沉积利用送粉器将粉末送入由高能量激光束产生的熔池中,将材料逐层沉积在基板上,可以实现任意复杂形状的零件成形。沉积过程中熔池温度与成型质量密切关联。因此需要对熔池温度进行实时检测,为工艺参数的调整提供指导。沉积时熔池温度受零部件散热条件变化、设备波动等外部环境影响易发生波动变化,导致形成性能低、形貌差的沉积层,所以需要对熔池温度实时控制。针对激光定向能量沉积成形中熔池表面温度难以测量与控制的问题。搭建彩色电荷耦合设备相机（CCD）同轴测温系统与闭环控制系统,设计多组试验。研究送粉速率、扫描速度、激光功率对熔池温度的影响规律。发现激光功率变化对熔池温度的影响最显著。根据激光定向能量沉积过程的特点,提出一种基于模糊增量式比例-积分-微分（PID）的熔池温度控制算法,并基于Simulink建立仿真系统,为搭建熔池温度闭环控制提供理论支撑;基于微软基础类库（MFC）开发闭环控制系统软件,设计激光定向能量沉积试验,通过添加激光功率、送粉速率变化模拟实际生产可能出现的问题,分析闭环控制下熔池温度的变化,验证模糊增量式PID算法应对复杂多变的激光定向能量沉积过程的有效性。结果表明,模糊增量式PID算法相比于增量式PID算法具有更好的控制效果。模糊增量式PID算法通过模糊逻辑的引入,可以更好地处理非线性系统和不确定性,并在复杂环境下,控制系统的响应更为精确地减少了超调和稳态误差,为实际应用提供了新思路。